密煉塑煉橡膠后可塑度過低或過高
密煉機(jī)塑煉橡膠等膠料時(shí)，塑煉時(shí)間短、溫度低、壓力不夠、塑解劑用料過少都是導(dǎo)致膠料可塑度低的原因。膠料的流動性差、混煉困難、無法均勻分散等問題都是因?yàn)槊軣挋C(jī)塑煉時(shí)可塑度低導(dǎo)致的。后面的壓延、擠出工序都無法正常進(jìn)行。為了避免密煉機(jī)塑煉膠料可塑度低，需要根據(jù)實(shí)驗(yàn)情況適當(dāng)?shù)难娱L塑煉時(shí)間、溫度及密煉機(jī)上頂栓壓力從而提升可塑度。
然而密煉機(jī)塑煉時(shí)間過長、溫度過高、塑解劑過多會導(dǎo)致可塑度過高的現(xiàn)象，產(chǎn)品的變形大、膠料硫化速度慢、硫化機(jī)械強(qiáng)度低、膠料變形增大等問題都是可塑性過高引起的，除此之外，橡膠成品的耐磨、耐老化性能都會受到影響。解決可塑度高的問題只需要嚴(yán)格控制塑煉時(shí)間、密煉機(jī)溫度、塑解劑用量即可，在生產(chǎn)過程中嚴(yán)格根據(jù)生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行。

密煉機(jī)塑煉不均勻
密煉機(jī)塑煉過程中塑煉不均勻、局部可塑度低，過煉等現(xiàn)象，大多是密煉機(jī)塑煉時(shí)間短、單次裝膠過多等情況導(dǎo)致的，適當(dāng)?shù)脑黾用軣挋C(jī)的塑煉時(shí)間、合適的裝膠容量可避免此類現(xiàn)象的產(chǎn)生。